在风电、核电、工程机械等领域中

高端环锻件

是保障设备稳定的重要“骨架”

要想加速锻造

更具竞争力的“大国重器”

实现高端环锻件的智能化高效生产

是必由之路

在张家港中环海陆高端装备股份有限公司，国内首条智能化高端环锻件生产线正高效运转。只见一个个机械臂稳稳地抓着数十吨重的连铸钢锭，灵活自如地进行着提升、送进、翻转等操作，毫无笨重感。

“将这些钢锭加工成大型环锻件，环节多、工序散、能耗高，智能化生产一度被认为是‘天方夜谭’。为了打破国外技术垄断，我们联合多方技术团队，耗时3年多进行研发，在国内首创智能化高端环锻生产线，实现了下料、制坯、碾环、热处理等十余道锻造工序一气呵成。”中环海陆技术研发副总经理助理马苏告诉记者。

如今

通过线上系统下达一个指令

就能实现全流程智能化生产

也让整个锻造过程

如同“张飞穿针”般粗中有细

记者注意到，车间的每个料位上都设有红外线装置。“红外线会对每一根坯料进行身份扫描，并传输至备料系统，系统获取坯料的长度、重量等数据后，便能自动计算切几段、怎么切最省料。”马苏解释说，原材料最终会“坐上”步进运输机进入切割环节，由于采用了全自动的圆盘锯，原本人工切割直径700mm的钢锭需要1小时左右，现在不到10分钟就能完成。

切割好的坯料将由RGV小车送至高温加热炉。这台加热炉中径长达19米，其外观宏伟，性能更是卓越。“这是我们参与研发的行业内首台大型环形加热炉，能同时加热83根坯料，满炉装载最重可达500吨，是传统加热炉的5倍。通过加热炉七大加热区精准分布控温，确保每个产品加热工艺完全一致，同时可实现24小时不间断连续生产，相比传统锻造产线，生产效率提高50%，吨钢能耗节约30%。”马苏表示。

在生产车间内，智能机械赋能高效生产的场景随处可见。翻转机器人抓住数吨重的大型环锻件，一吸、一夹、一转、一送，就轻松完成了翻转；得益于智能制造集控系统的控制，大型机械干起了“绣花活”，精准进行钻、绞、镗、铣等精细操作……在机器人和控制系统的默契配合下，企业总用工量减少40%，制造成本降低30%，产业交付周期缩短了40%，产品合格率上升到了99.5%。

如今，中环海陆大型环锻件智能制造车间年产能达10万吨，产品广泛应用于风电、工程机械等行业。马苏坚定地表示：“智能产线让我们更有信心参与国际化竞争。我们将继续加大自主创新力度，锻造大国重器，点亮强国之路！”