走进张家港中环海陆

高端装备股份有限公司的锻造车间

一个个巨大的锻造操作机

和钢锭映入眼帘

锻造行业

原材料往往动辄重达数十吨

但与想象中的“笨拙感”不同

只见工厂内一个个机器人“上天入地”

稳稳抓着几十吨重的钢锭

灵活自如地进行着

提升、送进、翻转动作

下料、制坯、碾环、热处理等

十余道锻造工序一气呵成

“这就是我们在国内首创的重大型环锻件智能制造生产线，龙门上下料机器人、环形炉出炉机器人等4种机器人协同操作，整个流程不需要一个工人，这是国内环锻行业首次运用全自动、耐重载、耐高温、高精度的机器人。”张家港中环海陆高端装备股份有限公司技术副总宋亚东介绍说，目前，这条智能化产线能够做出直径达8米的环锻件，即使在国际上也具有开创性意义。

大型环锻件制造

环节多、工序散、能耗高

智能化改造的难度并不小

由于行业内没有先例

中环海陆从零出发

联合清华大学

天津高端装备研究院

进行技术研发

耗时3年多，设计出

智能制造集控系统

完成了生产线的改造

改造前，登记坯料、上传编号、吊装运输等都需要人工，不仅效率低下，还存在坯料定位精度低等质量隐患。

如今，通过机器人和控制系统的默契配合，企业总用工量减少40%，制造成本降低30%，能源消耗降低约30%，产品交付周期也缩短40%，产品合格率则上升到了99.5%。

宋亚东给记者举了一个直观的例子：“原本直径700mm的钢锭，我们切一刀需要1个半小时，现在不到10分钟。原本一个工序一班我们需要20多人，现在只要5个人。”

依托智能化产线

中环海陆不仅提升了效能

还实现了产业链的升级

在业界率先开拓了

产品深加工领域

通过智能制造集控系统的自动化控制

“大块头”干起了“绣花活”

对半成品精准进行

钻、绞、镗、铣等操作

使之成为精致的成品

大大提升了产品附加值

扩大了企业的利润空间

更为重要的是

一笔笔“企业账”背后

藏着一本“强国账”

此前，国内大多数高性能风电机组的大型环锻件长期严重依赖进口，而中环海陆的这条智能化产线打破了国外技术垄断，可年产大型高端环形锻件8万吨，让国产化率达到95%以上，有力提升了国际市场竞争力。

在大型锻造行业内

首创炉膛分区加热

首个开发热处理炉在线监测系统

首次全面实现大型热处理炉电阻加热

……

中环海陆一路向“新”而行

至今已拥有有效发明专利52项

获得国家科技进步奖二等奖

中国机械工业科学技术进步奖

中国优秀专利奖

国家重点新产品等众多荣誉